切削液在金屬加工的過程中，起到最主要的作用之一就是潤滑作用。切削液的潤滑作用是通過切削液滲入到切屑、工件與刀具的接觸表面以后，枯附在金屬表面上，形成潤滑膜而產(chǎn)生的。這種潤滑膜減少了切渭與前刀面和工件與后刀面之間的摩擦系數(shù)，減輕粘結(jié)現(xiàn)象和抑制積屑瘤，從而減小表面粗糙度和提高刀具耐用度。這時的摩擦稱為流體潤滑摩擦。流體潤滑摩擦能得到比較好的潤滑效果。
      金屬切削過程就是被切削金屬層在刀具切削刃和前刀面的作用下，經(jīng)受擠壓而產(chǎn)生剪切滑移變形的過程。金屬切削時，切屑、工件與刀具間的摩擦可分為干摩擦，流體潤滑摩擦和邊界潤滑摩擦三類。真正的干摩擦只發(fā)生在絕對清潔的摩擦表面間，這時摩擦系數(shù)很大。如在真空中兩金屬間的摩擦系數(shù)可達(dá)10-100，而摩擦力的大小取決于金屬的杭剪強(qiáng)度。在金屬切削過程中，真正的干摩擦實際上是不存在的.在大氣中進(jìn)行金屬切削(即于切削)時，雖然剛剛產(chǎn)生的刀一屑摩擦表面是十分清潔的，但是和空氣接觸后迅速氧化(時間約為百分之一秒到幾千分之一秒)，形成氧化膜，這種氧化膜是金屬切削過程中自身產(chǎn)生的一種潤滑物，它使金屬切削的摩擦系數(shù)降低(一般在1以下)，但是，這種潤滑物仍不能滿足金屬切削時的潤滑需要，如果采用切削液，其潤滑效果將大為改觀，金屬切削時其摩擦系數(shù)將大大降低，使切削過程進(jìn)行得更順利。在流體潤滑中，潤滑液的承載能力，隨潤滑液的粘度增加而增加。
      因此，在金屬加工的時候，選對切削液是非常重要的。選擇金屬切削液時，一定要選擇潤滑性能好，防銹性能佳的金屬切削液進(jìn)行加工切削。